Tuumaelektrijaamas kasutatavate suurte terase sepistete sisemiste pragude analüüs ja protsessi optimeerimine

Ohutus on tuumaenergiatööstuses kõige olulisem küsimus, mis mõjutab otseselt tuumaenergia laiaulatuslikku kasutamist. Tuumaenergia raske sepistamise üldise jõudluse parandamine materjalide ja vormimise seisukohast mängib tuumaenergia ohutu kasutamise tagamisel otsustavat rolli
Sisemine kvaliteet suursepisedÜldiselt hinnatakse seda ultraheli mittepurustava testimismeetodi abil ning erinevate sepistatud partiide kontrollitulemuste suur kõikumine on suur probleem, millega seisab silmitsi kogu Hiina suur valu- ja sepistamistööstus. Defektse sepistamise proovianalüüsi põhjal leiti, et suurte sepistuste defektsete kontrollide peamised põhjused on järgmised:
(1) mikroskoopilised praod või muud defektid, mis on põhjustatud mittemetalliliste kandjate liigsest kandumisest valuplokisse sulatamise ajal;
(2) sepise mikrostruktuuri eraldusvööndis tekkivad mikroskoopilised praod;
(3) Valuploki algsed defektid, nagu poorsus ja augud, ei ole suletud ning valuploki tahkumisel, sepistamisel ja sellele järgneval kuumtöötlemisel võivad tekkida suurte sepistuste defektid. Seetõttu, olenemata põhjustest, määravad suurte sepistuste kontrolli mittevastavuse kolm protsessiprotsessi – valuploki metallurgia, sepistamine ja kuumtöötlemine – ning suurtes sepistes on raske vältida mikrostruktuuri eraldamist. Senised lahendused suurte sepiste kontrollimise mittevastavusele, mis on põhjustatud sepistatud koeeraldusvöö sisemisest lõhenemisest, hõlmavad peamiselt:
(1) Parandage valuploki tahkestumise protsessi, et parandada valuploki mikrosegregatsiooni;

(2) Optimeerige kõrge temperatuuriga difusiooniprotsess enne sepistamist, et kõrvaldada dendriidi eraldamine valuplokis;

(3) Sepistamisprotsess on optimeeritud nii, et metall läbiks suure plastilise deformatsiooni kolmesuunalise survepinge tingimustes.

1. Sepistamise vead

SA508-3 terasest suur sepis pärast kuumtöötlemist Ultraheli testimisel leiti, et sepistatud sepistuse kontrollimise defektiomaduste määramiseks on maksimaalselt ekvivalendina 7 mm intensiivsed defektid Tõsised vead proovivõtukohas proovivõtu ja proovivõtukoha füüsikalise ja keemilise kontrolli analüüsimiseks. materjali keemilise koostise analüüsi tulemus vastas põhimõtteliselt sepised väikese võimsusega projekteerimisnõuetele defektipiirkonna proovivõtu kontrollimisel Normaalne ala ja igasuguste lisandite defekt ei ole ülekaalulised Selle makrostruktuuri morfoloogia on näidatud joonisel 1 Sepised sisedefektides, mis on paralleelne suunaga põhideformatsiooni lineaarne pragu Nagu on näidatud joonisel 2 Pragu on ühendatud katkendlike sakiliste pragudega mittemetallilisi lisandeid sees ja selle ümbruses ei leidu Pragudest ja mittemetallilistest kandetest Seega ei ole pragu inklusioonpragu Optilise mikroskoobi ja skaneeriva elektronmikroskoopia abil (sem) sepistamise praod koe morfoloogias on anaalsed yzed Nagu on näidatud joonisel 3, on näidatud joonisel 4. Segregatsioonipraos on pragu, mis on keskel laiem. Terava mõlemad otsad Mööda proovi tera piiri pikendust EdS-analüüsi pragujoone lähedal Nagu on näidatud joonisel 5. Avastage Mn-elemendi sisaldus kõrgem segregatsiooniriba Joonis 3. Prao lähedalasuva koe morfoloogia

Eespool käsitletu põhjal Sisemiste defektide sepistamine vahelduvate sakiliste pragude defektide korral EdS joone analüüsi kohaselt tekkis mikroeraldusvöö mikrosegregatsiooni sepistamisel sakiline pragu, mis muudab sepistamise kõvaduse lokaalseks ja ruumala muutuse kiirus erineb ümbritsevad normaalsed koed Organisatsiooniline pinge ja termilise pinge deformatsioonipinge eraldusriba ühisel toimel on kergesti pragunemise initsiatiiv ja järk-järgult laienenud järgneval sepistamisel ja kuumtöötlemisel

2, koonusplaati häiriv rehvivormi pöörlev lamestamise protsess lõplike elementide analüüsimisel, et vältida suurte sepistamisprotsesside segregatsiooni sees mikropragude tekkimist, tuleks sepistamisprotsessi optimeerimise abil teha sisemised metallist sepised survepingele. kolmes suures deformatsioonis, et vältida uusi pragusid, on kasulik olemasolevale suletud pragule keevitatud, muuta sepistamine praegu ühtlasemaks O, suur plaat tüüpi sepised põhivormimisprotsessi jaoks plaadi moonutamiseks pöörleva koonuse plaadi väänamise lamestamise meetod, sepistamisprofiil vaba deformatsiooniala puhul on tegelik deformatsiooniefekt sarnane plaadi moonutamisega, ei soodusta sepise sisemiste defektide kõrvaldamist ja põhjustab tõenäoliselt pragusid eraldusribas O, et optimeerida ketramise tasandusmeetodit. lamestamisprotsess, nimelt rehvivormi pöörleva lamestamise meetod, nagu on näidatud joonisel fig. 6.