Milleks kasutatakse sepistamispressi kuumutusseadmeid torujuppide sepistamiseks?

Milleks kasutatakse sepistamispressi kuumutusseadmeid torujuppide sepistamiseks?

Kütteseadmete sepistamine on oluline seadesepistaminetootmine. Küttekvaliteedil on suur mõju sepistamisprotsessi nõuete täitmisele, sepistamisosade kvaliteedi parandamisele, sepistamise tootmiskulude vähendamisele, energia ratsionaalsele kasutamisele, keskkonna kaitsmisele, töötingimuste parandamisele ja tsiviliseeritud tootmise realiseerimisele. Näiteks: vähem ja oksüdatsioonita küttetehnoloogiat ei läbita on oluline põhjus täppissepistamise arendamiseks; Suured sepised mõjutavad sageli tootmist madala küttekvaliteedi tõttu; Mõned tehased on muutunud kogu tehase tootmisarenduse nõrgaks lüliks, kuna küttetehnoloogia on mahajäänud; Mõned tehased puuduvad teadusliku küttesüsteemi puudumise tõttu, kuigi sepise tootmise pinna täpsus vastab nõuetele, kuid sisemine metallograafiline organisatsioon ei vasta tehnilistele standarditele, mõned tehased on tingitud tagurpidi kütteseadmetest ja raiskavad palju kütust ja tõsist keskkonnareostust. Seetõttu on teaduse ja tehnoloogia arengu ning sepistamisprotsessi arengu ning energiasäästu ja keskkonnakaitse kiireloomuliste nõuete tõttu üha pakilisem sepistamiskütteseadmete taseme kiire parandamine.

Sepistamise kuumutamise eesmärk on tõsta metalli temperatuuri, suurendada metalli plastilisust, vähendada deformatsioonikindlust, saavutada eesmärk, et metall oleks kergesti sepistav, ja see võib oluliselt vähendada sepistamise töötlemise energia tarbimist. Metalli kuumutamine teatud temperatuurini võib samuti kõrvaldada metalli sisemise pinge, muuta metalli sisemist korraldust ja parandada torujuppide sepistamise kvaliteeti. Seetõttu on sepistamise kuumutamine sepistamise tootmise oluline osa.

Pulbersepistamine on protsess, mis ühendab pulbermetallurgia ja täppisstantsimise, et anda mõlema eelistele täielik mängulisus. See suudab toota kõrge kvaliteediga, suure täpsusega ja keeruka kujuga konstruktsiooniosi suurtes kogustes madalate kuludega ja kõrge tootmistõhususega. Pulbersepistamise protsessile on tähelepanu pööranud peaaegu kõik tööstusriigid. Pulbersepistamise vastavalt protsessi klassifikatsioonile võib tavaliselt jagada pulbersepistamiseks, paagutamiseks sepistamiseks, sepistamiseks paagutamiseks ja pulberkülmsepistamiseks.

Pulbersepistamise tehnoloogia areng on väga kiire ja uued protsessimeetodid tekivad jätkuvalt. Näiteks lahtise sepistamise meetod, graanulite sepistamismeetod, pihustussepistamismeetod, pulbermantlita sepistamismeetod, pulbri isotermiline sepistamismeetod, pulber-superplastist sepistamine ja nii edasi. Lisaks on pulbrivormimismeetodid järgmised: pulbri kuum isostaatiline pressimine, pulbri kuumekstrusioon, pulbri pöördega valtsimine, pulbri ketramine, pulbri pidev ekstrusioon, pulbri valtsimine, pulbri süstimine, pulbri plahvatusaine vormimine jne.

Eelvormitava tooriku disain põhineb sepise kaalu, tiheduse, kuju ja suuruse nõuetel, eelvormitava tooriku tihedusel, kujul ja suurusel. Kõige põhiprintsiip on see, et see soodustab eelvormitud tooriku kompaktset ja täielikku stantsi sepistamise ajal ning eelvormitud toorikul peaks olema võimalikult suur ristsuunaline plastivool enne täisvormimist. Plastilise deformatsiooni suurus enne vormiõõnsuse täitmist ei saa aga olla suurem kui eelvormitud tooriku plastilisuse piirväärtus. Lisaks tuleb arvestada, et kui eelvormitud toorik täidetakse vormiõõnsusega, peaks iga detaili pingeseisund olema nii palju kui võimalik kolmesuunalise survepinge olekus, et vältida või vähendada tõmbepinge olekut.

Tihedus on eelvormitud tooriku põhiparameeter. Vastavalt eelvormitava tooriku tihedusele ja sepistamise kvaliteedile saadakse eelvormitava tooriku maht ning seejärel määratakse eelvormitava tooriku kõrgus ja radiaalne suurus vastavalt eelvormitava tooriku kõrguse ja läbimõõdu suhtele. Seda kasutatakse stantsi suuruse kujundamisel.

Pulbersepiste lõpliku tiheduse määrab peamiselt sepistamise deformatsioon ja sellel on üldiselt vähe seost eelvormitud tooriku tihedusega. Eelvormitud tooriku tiheduse valikul lähtutakse peamiselt sellest, et eelvormitud toorik peaks olema piisavalt tugev, et tootmisprotsesside vaheline ülekandeprotsess ei kahjustaks ja kuju oleks terviklik. Sel põhjusel on eelvormitud tooriku tihedus pärast külmpressimist ligikaudu 80% teoreetilisest tihedusest.