Konkreetne ülevaade sepistest
2022-11-07
Sepistamineon plastiku töötlemise oluline haru. See on materjali plastilisuse kasutamine välise jõu abil plastilise deformatsiooni tekitamiseks, sepistamise vajaliku kuju, suuruse ja teatud organisatsiooniliste omaduste saamiseks.
Plasti töötlemine on traditsiooniliselt jagatud kahte põhikategooriasse. Üks on tooraine (nt toru, plaat, tüüp, varras) tootmisel põhinev töötlemine, mida nimetatakse plasti esmaseks töötlemiseks. Teine on osade ja nende toorikute (sh sepised, stantsitud osad jne) tootmine, mida tuntakse peamiselt plasti sekundaarse töötlemisena. Sest enamasti on sekundaarne töötlemine esmase töötlemisega saadud tooraine taastöötlemiseks, kuid suurtes sepistes kasutatakse sageli toormena valuplokki, et sepistada otse sepistamiseks, ja pulbersepises kasutatakse toorainena pulbrit.
Erinevate kasutatud toorainete järgi võib plasti sekundaarse töötlemise jagada hulgivormimiseks ja lehtede vormimiseks. Esimene kasutab toorainena varda- ja plokkmaterjali ning jõud on kolmesuunalises pingeseisundis, teises aga lehtmaterjali toorainena ning deformatsiooniprotsessi analüüsitakse tavaliselt tasapinnalise pinge oleku järgi.
Ülaltoodud analüüsist on näha, et sepistamine kuulub plasti sekundaarsesse töötlusse ja deformatsioonirežiimiks on mahuvormimine.
Nagu on näha jooniselt 1, on mis tahes sepistamisprotsessi põhieesmärk saada joonise nõuetele vastava kuju, suuruse ja sisemiste organisatsiooniliste omadustega sepiseid. Vormimisel on kaks põhitingimust, üks on see, et materjal peab vastu vajalikul määral deformatsioonile ilma deformatsiooni käigus hävinemata, ja teine on jõutingimused, st seadmed läbi vormi toorikule rakendavad piisavalt. suur ja eriline jõujaotus. Sepistajate jaoks on oluline ülesanne luua tingimused, optimeerida tehnoloogilist protsessi ja valmistada kombineeritud sepiseid.
Sepistamisprotsessi valik on paindlik ja mitmekesine, lihtsalt vormimisprotsessi jaoks saab sama stantsi sepistada erinevate seadmete või erinevate meetoditega. Näiteks kui ühendusvarras on vormitud sepistamisvasarale, siis toorik tõmmatakse, valtsitakse, eelsepistatakse ja lõplikult sepistatakse samas matriitsipaaris. Kui stantsiga sepistamiseks kasutatakse mehaanilist pressi, on eelnevalt vaja rullsepistamist. Kui see on toodetud vormimisrulli sepistamise meetodil, saab kvalifitseeritud osi saada, lisades pärast täppisrulli sepistamist vormimisprotseduuri.
Teiseks näiteks on redelivõlli mitme jaama külmsepistamine (vt joonis 2). Ühe ja sama sepistamise puhul võivad olla erinevad protsessiteed ja erinevad toorikud ning vastavalt sellele on erinevad ka vaheprotsessid. Mõned neist sisaldavad etteekstrusiooni (joonisel F) ja mõned kasutavad ülestõmbamist (U joonisel)0, mis nõuab erinevaid deformatsioonijõude. Hallituse eluea erinevus on samuti suurem.
Kui varustustingimused (nt tonnaaž jne) on fikseeritud, ei ole saadaval nii palju valikuid. Kui tooraine omadused ja spetsifikatsioonid on fikseeritud, ei saa kõiki joonisel olevaid valikuid rakendada.
Toote välimuse ning sisemise kvaliteedi ja tootlikkuse tagamise eeldusel tuleks vormimisprotsessi skeemi valiku põhiliseks lähtepunktiks pidada head majanduslikku efektiivsust, täpsemalt:
1. Säästke toorainet. Võimaluse korral kasutatakse peaaegu vaba vormimist või võrgukujulist vormimist (st vähem lõikamist ilma vormimiseta).
2. Vähenda energiatarbimist. Me ei saa vaadata ainult teatud protsessi energiatarbimist, vaid vaadata ka kogu energiatarbimist. Esialgu tundub, et külmsepistamise energiakulu väheneb, kuna kuumutamisprotsess jäetakse ära, kuid arvestada tuleks ka pehmendustöötluse energiakuluga enne külmsepistamist ja protsessidevahelist lõõmutamist. Karastamata terase kasutamine ning jääksoojusdeformatsioon ja kuumtöötlus on energiasäästlikud protsessid.
3, vähendage deformatsioonijõudu. Proovige kasutada tööjõusäästlikku vormimismeetodit, mis mitte ainult ei vähenda seadmete tonnaaži, vaid vähendab ka alginvesteeringut. Samuti võib see parandada hallituse eluiga. Seetõttu on viimastel aastatel laialdaselt kasutatud pöörlevat vormimist.
4. Hea protsessi stabiilsus. Head protsessi tuleks näidata pikaajalise pideva tootmise realiseerimisel, ilma et oleks tahtlikult taotletud mingit kõrget indeksit (nt vähem käike, suur deformatsioon läbimise kohta), kuid see toob kaasa madala saagise või sageli purunenud hallituse.
Plasti töötlemine on traditsiooniliselt jagatud kahte põhikategooriasse. Üks on tooraine (nt toru, plaat, tüüp, varras) tootmisel põhinev töötlemine, mida nimetatakse plasti esmaseks töötlemiseks. Teine on osade ja nende toorikute (sh sepised, stantsitud osad jne) tootmine, mida tuntakse peamiselt plasti sekundaarse töötlemisena. Sest enamasti on sekundaarne töötlemine esmase töötlemisega saadud tooraine taastöötlemiseks, kuid suurtes sepistes kasutatakse sageli toormena valuplokki, et sepistada otse sepistamiseks, ja pulbersepises kasutatakse toorainena pulbrit.
Erinevate kasutatud toorainete järgi võib plasti sekundaarse töötlemise jagada hulgivormimiseks ja lehtede vormimiseks. Esimene kasutab toorainena varda- ja plokkmaterjali ning jõud on kolmesuunalises pingeseisundis, teises aga lehtmaterjali toorainena ning deformatsiooniprotsessi analüüsitakse tavaliselt tasapinnalise pinge oleku järgi.
Ülaltoodud analüüsist on näha, et sepistamine kuulub plasti sekundaarsesse töötlusse ja deformatsioonirežiimiks on mahuvormimine.
Nagu on näha jooniselt 1, on mis tahes sepistamisprotsessi põhieesmärk saada joonise nõuetele vastava kuju, suuruse ja sisemiste organisatsiooniliste omadustega sepiseid. Vormimisel on kaks põhitingimust, üks on see, et materjal peab vastu vajalikul määral deformatsioonile ilma deformatsiooni käigus hävinemata, ja teine on jõutingimused, st seadmed läbi vormi toorikule rakendavad piisavalt. suur ja eriline jõujaotus. Sepistajate jaoks on oluline ülesanne luua tingimused, optimeerida tehnoloogilist protsessi ja valmistada kombineeritud sepiseid.
Sepistamisprotsessi valik on paindlik ja mitmekesine, lihtsalt vormimisprotsessi jaoks saab sama stantsi sepistada erinevate seadmete või erinevate meetoditega. Näiteks kui ühendusvarras on vormitud sepistamisvasarale, siis toorik tõmmatakse, valtsitakse, eelsepistatakse ja lõplikult sepistatakse samas matriitsipaaris. Kui stantsiga sepistamiseks kasutatakse mehaanilist pressi, on eelnevalt vaja rullsepistamist. Kui see on toodetud vormimisrulli sepistamise meetodil, saab kvalifitseeritud osi saada, lisades pärast täppisrulli sepistamist vormimisprotseduuri.
Teiseks näiteks on redelivõlli mitme jaama külmsepistamine (vt joonis 2). Ühe ja sama sepistamise puhul võivad olla erinevad protsessiteed ja erinevad toorikud ning vastavalt sellele on erinevad ka vaheprotsessid. Mõned neist sisaldavad etteekstrusiooni (joonisel F) ja mõned kasutavad ülestõmbamist (U joonisel)0, mis nõuab erinevaid deformatsioonijõude. Hallituse eluea erinevus on samuti suurem.
Kui varustustingimused (nt tonnaaž jne) on fikseeritud, ei ole saadaval nii palju valikuid. Kui tooraine omadused ja spetsifikatsioonid on fikseeritud, ei saa kõiki joonisel olevaid valikuid rakendada.
Toote välimuse ning sisemise kvaliteedi ja tootlikkuse tagamise eeldusel tuleks vormimisprotsessi skeemi valiku põhiliseks lähtepunktiks pidada head majanduslikku efektiivsust, täpsemalt:
1. Säästke toorainet. Võimaluse korral kasutatakse peaaegu vaba vormimist või võrgukujulist vormimist (st vähem lõikamist ilma vormimiseta).
2. Vähenda energiatarbimist. Me ei saa vaadata ainult teatud protsessi energiatarbimist, vaid vaadata ka kogu energiatarbimist. Esialgu tundub, et külmsepistamise energiakulu väheneb, kuna kuumutamisprotsess jäetakse ära, kuid arvestada tuleks ka pehmendustöötluse energiakuluga enne külmsepistamist ja protsessidevahelist lõõmutamist. Karastamata terase kasutamine ning jääksoojusdeformatsioon ja kuumtöötlus on energiasäästlikud protsessid.
3, vähendage deformatsioonijõudu. Proovige kasutada tööjõusäästlikku vormimismeetodit, mis mitte ainult ei vähenda seadmete tonnaaži, vaid vähendab ka alginvesteeringut. Samuti võib see parandada hallituse eluiga. Seetõttu on viimastel aastatel laialdaselt kasutatud pöörlevat vormimist.
4. Hea protsessi stabiilsus. Head protsessi tuleks näidata pikaajalise pideva tootmise realiseerimisel, ilma et oleks tahtlikult taotletud mingit kõrget indeksit (nt vähem käike, suur deformatsioon läbimise kohta), kuid see toob kaasa madala saagise või sageli purunenud hallituse.
See on tongxini sepistamisettevõtte sepised:
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy