Erinevat tüüpi sepisdetailide projekteerimine

I. Lõpliksepistaminedisain:


Lõplikud sepised on sepistamise ja tooriku projekteerimise aluseks. Lõplik sepistamisruum viitab peamiselt kuuma sepistamise joonisele projekteerimiseks, tootmiseks ja kontrollimiseks. Lõpliku sepistamise kavandamisel tuleks arvesse võtta kahte aspekti:



1. Termilise kokkutõmbumise määr:



Madala legeeritud terase ja madala süsinikusisaldusega terase puhul kuumstantsimise protsessis on kuumsepistamise joonisel kõigi mõõtmete soojuskahanemine tavaliselt 15, võtke 1,5%. Pikkade, õhukeste varraste ja sepistuste puhul, millel on rohkem stantsimisastmeid, võib kokkutõmbumine olla 1,2–1,6%. Värviliste metallide puhul saab aga kokkutõmbumise määraks määrata 0,8%-1,2%. Sama sepistamise korral on termiline kokkutõmbumine erinev erineva konstruktsiooni kuju tõttu.



2. Lennukülje kujundus:



Lõplike sepistamisjooniste kuju ja mõõtmed vastavad külmsepistamise jooniste omadele. Külmsepistamise lokaalseid mõõtmeid saab kärpida vastavalt stantsi sepistamise tingimustele ja valida sobiva lendserva tüübi.



2. Toorikuosade projekteerimise ja tööetappide valiku alused:



Pika võlliga stantside sepistamisosade tooriku tootmisprojekt määratakse peamiselt vastavalt arvutatud tooriku joonisele, sealhulgas tooriku sektsiooni ja tooriku läbimõõdu arvutamisele. Põhiidee on: kui toorik on deformeerunud, siis metalli vool ei muutu pikkuse suunas, tasapinna deformatsioon toimub kõrguse ja laiuse suunas ning tooriku ristlõike pindala piki telge on võrdne sepistamise ristlõikepindala ja tooriku pinna summa vastavas pikkuse suunas, toorik arvutatakse ideaalseks tooriks. Tühja joonise arvutamise peamised funktsioonid on järgmised:



(1) Tooriku mahtu ja massi saab arvutada tooriku lõikediagrammi järgi;



(2) Pikavõllilise sepistamise valmistamise etapid on võimalik ratsionaalselt valida;



(3) See annab mõistliku konstruktsioonialuse kahjustatud soone tegemiseks.



Pika võlliga sepistamistooriku valmistamise etapi valimiseks määratakse algparameeter: 1 suhe α=Dmax/d keskmine väärtus. Kui osakaal on suur, tuleks valida suure koondefektiga ettevalmistusetapid. 2. Suhe β=L m/päevas on keskmine. Kui suhe on suur, tuleks valida kõrge tõmbamistõhususega tooriku ettevalmistamise etapid. 3. Koonus k= (dk-d väiksem väärtus) /l varras. Kui K väärtus on suur, suureneb õõnsuses metallile mõjuv horisontaalkomponent vastavalt. 4. Sepistamise kvaliteet on g sepistamine. Kui G sepis on suur, näitab see läbi matriitsi ava voolava metalli mahu suurenemist. Nende nelja teguri (aβ, K.G sepistamine) järgi saab määrata pika võlliga sepistamise tooriku tootmisprotsessi.



Sama ristlõikega toormaterjalide sepistamine arvutuslikult erineva ristlõikega töötlemata kujunditeks nõuab mõistlikumaid kahjustuste valmistamise etappe, enne kui varras olev liigne metall saab üle kanda suurele ristlõikele. Sobivate tooriku tootmisetappide valimiseks vaadake vastavat tabelit. Lisaks peaksime valima parima tooriku tootmisprotsessi vastavalt tegelikule tootmisolukorrale.