Erikujuliste detailide sepistamisprotsessi parameetrite uurimine

Erikujuliste detailide sepistamisprotsessi parameetrite uurimine
Selleks, et sepistatud erikujulised osad oleksid heas vormis, ei pea olema ainult piisavaltsepistaminevõimsusega sepistamisseadmed, vaid tuleb valida ka sobiv protsess. Vastavalt pressimise hulga, alasi laiuse ja alasi sisenemise hulga vahekorrale koostati kuus kunstiplaani. Simulatsioonieelses töötlemises on ristkülikukujulise ääriku suurus vastavalt mahumuutuse nõuetele 1050 mmX1750 mmX750 mm, kaela suurus: Φ1000 mm × 680 mm tooriku mudel, vormi kujundus, õõnsuse suurus on sepistusega kooskõlas ja seejärel jagage plastist mudelivõrk ja genereerida tahkeid ühikuid. Vormi modelleerimine: 8400T hüdraulilise pressi jaoks valitud seadmete tootmine, kolmemõõtmelise mudeli koostu projekteerimine ja montaaži tegelik tootmine, valitud 42CrMo4 teras, kuumsepistamine, mis moodustab palju tegureid, peamiselt pinget, deformatsioonikiirust ja deformatsioonitemperatuuri.

Kuna lihvrulli võlli poolt sepistatud ebakorrapäraste osade mass ja maht on suured ning sepistamisaeg suhteliselt lühike, võib ligikaudselt hinnata, et tooriku sepistamistemperatuur jääb rehvi stantsimise käigus muutumatuks, st. temperatuur sepistamise alguses on 1200 °C. Esialgselt on kindlaks määratud, et lõikeploki ja tagasivooluvormi algtemperatuur on 500 °C. Kui kõrge temperatuuriga toorik asetatakse stantsi, tõuseb stantsi pinnatemperatuur. Seetõttu määratakse sepistamise viimase osa temperatuur esialgselt 550 ° C ning lekkeplaadi ja muude abitööriistade temperatuur on 300 ° C.

Kuna kasutusel on 8400T hüdropress, siis vastavalt pressi parameetritele ja jõudlusele on survekiiruseks seatud 22mm/s. Kuna kogu protsess on kuumtöötlemine, on süsteemi soovitatav hõõrdetegur 0,3.

Kuna pärast tooriku valmimist alla vajutatav kõrgus on umbes 300 mm, lõpetatakse kogu sepistamisprotsess esmalt sepistamise teel. Vastavalt joonistusprotsessi lõpule on tooriku kõrgus stantsi kohal umbes 750 mm ja parem alasi laiuse suhe sepistamisprotsessis on 0,67–0,77, seega on parem alasi ruumala 750 (0,67–0,77)-( 502,5 ~ 577,5) mm. Kuid tegelikus tootmisprotsessis kontrollitakse tavatingimustes alasi laiuse suhet vahemikus 0,5–0,8, seega on alasi kogus vahemikus 375–600 mm. Spetsiaalsete sepistamisdetailide parima sepistamisprotsessi leidmiseks kohandatakse protsessiplaani läbi analüüsi ja võrdluse pideva simulatsiooni käigus.