Sepistamisprotsess vastavalt selle liikumisviisile

Sepis deformeerub külmassepistamineprotsess ja töökõvenemine muudab sepistamisvormi suure koormuse. Sel põhjusel on kulumise ja nakkumise vältimiseks vaja kasutada ülitugevaid sepistamisstantse ja kõvasid määrdekilesid. Lisaks on tooriku pragunemise vältimiseks vajalik vahepealne lõõmutamine, et tagada soovitud deformatsioonivõime. Hea määrimisoleku säilitamiseks võib toorik fosfateerida. Varda ja varda pideva töötlemise tõttu ei ole hetkel võimalik sektsiooni määrida, mistõttu uuritakse fosfaatmäärimise võimalust.

Sepiseid saab jagada vabaks sepistamiseks, külmvormimiseks, ekstrusiooniks, stantsimiseks, kinniseks sepistamiseks, kinniseks sepistamiseks jne. Nii suletud sepistamisel kui ka suletud sepistamisel ei ole välguserva ja materjali kasutusmäär on kõrge. Kompleksse sepistamise viimistluse saab lõpetada ühe või mõne sammuga. Välgu puudumisel väheneb sepise kandepind ja väheneb vajalik koormus. Kui aga toorikut ei saa täielikult määratleda, tuleks toorimahtu rangelt kontrollida, stantsi suhtelist asendit ja sepistamist tuleks kontrollida, et minimeerida sepistamisvormi kulumist.

Sepistamisprotsessi saab vastavalt selle režiimi liikumisele jagada kiige sepistamiseks, kiige sepistamiseks, rullsepistamiseks, ristkiilvaltsimiseks, rõngasvaltsimiseks ja valtsimiseks. Täppissepistamist saab teostada pöörderullide, pendliga pöörlevate sepistuste ja rullidega. Rull- ja ristvaltsimist saab kasutada sihvakate materjalide eelmise protsessina, et parandada materjali kasutamist. Vaba sepistamise ja muude pöörlevate sepistamisprotsesside kasutamine võib olla ka lokaalne vormimine, mille abil on võimalik saavutada sepistamine väikese sepistamise tingimustes, sealhulgas vaba sepistamise meetod, stantsi pinnalt pärit materjali töötlemise protsessis. vaba pinna lähedal, nii et selle täpsust on raske tagada, seetõttu saab arvutiga sepistamisvormi liikumise ja pöörleva sepistamise suuna juhtimiseks saada keeruka kujuga ja suure täpsusega tooteid, parandades seeläbi nende töötlemisvõimet.

Kui temperatuur ületab 300–400 ℃ (terassinine rabedustsoon) 700–800 ℃, väheneb deformatsioonikindlus oluliselt ja deformatsioonivõime suureneb märkimisväärselt. Sepistamise vastavalt erinevatele temperatuuritsoonidele, sepistamiskvaliteedile ja sepistamisprotsessi nõuetele võib jagada külmaks sepistamiseks, soojaks sepistamiseks ja kuumaks sepistamiseks kolmeks vormimistemperatuuri tsooniks. Üldjuhul nimetatakse sepistamist rekristallisatsiooni temperatuuritsoonis kuumaks sepistamiseks, samas kui sepist, mida toatemperatuuril ei kuumutata, nimetatakse külmsepistamiseks.

Külmsepistamise ajal sepistamise suurus palju ei muutu. Vähem kui 700 ℃ sepistamisprotsess, vähem oksiidi moodustumist, pinna dekarburiseerimise nähtus puudub. Seega, kuni külma sepistamise deformatsioon võib ulatuda energiavahemikku, on võimalik saavutada hea mõõtmete täpsus ja pinnaviimistlus. Kui temperatuur ja määrdejahutus on hästi kontrollitud, saab seda suurema täpsuse saavutamiseks sepistada temperatuuril 700 ° C. Kuumas sepistamises on deformatsioonienergia väike, deformatsioonitakistus väike ja keeruka kujuga suurt sepistamist saab sepistada.